港口固定式吊机（如岸桥、门座式起重机、固定塔式起重机等）长期暴露在高湿度、高盐分（海风/海水）、粉尘（货物装卸扬尘）、紫外线等强腐蚀环境中，机体（金属结构、连接件、电气系统等）极易发生锈蚀，不仅影响使用寿命，还可能因结构强度下降引发安全风险。预防腐蚀需从“材料防护、日常维护、环境隔离、结构优化”四个维度综合施策，具体方法如下：
一、材料与涂层防护：从源头提升抗腐蚀能力
1.主体结构材质优化
选用耐候钢或合金材料：吊机主体框架（如起重臂、门架）优先采用耐候钢（如考顿钢），其表面可形成致密氧化层（patina），抵抗海水盐分侵蚀；关键受力部件（如销轴、螺栓）使用不锈钢（316L级，耐海水腐蚀）或高强度合金（如镀铬合金），替代普通碳钢。
异种金属隔离：避免不同金属直接接触（如钢与铝、钢与铜），接触部位垫绝缘垫片（如氯丁橡胶、聚四氟乙烯），防止电化学腐蚀（海水环境中异种金属接触会加速阳极金属锈蚀）。
2.表面涂层防护（核心措施）
底漆+中间漆+面漆三层防护：
底漆：采用环氧富锌底漆（锌含量≥80%），利用“牺牲阳极”原理保护钢材，同时增强与基材的附着力，膜厚控制在60-80μm。
中间漆：使用环氧云铁中间漆，形成厚膜屏蔽层（膜厚100-150μm），阻挡水分、盐分渗透，同时提高涂层整体强度。
面漆：选用耐候性强的聚氨酯面漆或氟碳面漆（膜厚50-80μm），抵抗紫外线老化和海风侵蚀，且具备一定自清洁性（减少粉尘附着）。
特殊部位加强涂层：
易积水区域（如起重臂连接处、门架底部横梁）：涂层厚度增加20%-30%，并在边角处做圆弧处理（避免涂层因应力集中开裂）。
焊缝部位：先打磨焊缝至光滑（去除焊渣、飞溅），涂刷专用焊缝底漆（如无机富锌底漆），再统一喷涂面漆，防止焊缝缝隙藏污纳垢引发腐蚀。
二、日常清洁与维护：减少腐蚀介质附着
1.定期冲洗（核心：去除盐分和粉尘）
高压淡水冲洗：每周至少1次用高压水枪（压力3-5MPa）冲洗吊机表面，重点冲洗：
迎风面（如起重臂外侧、门架立柱）：附着的海水盐分（海风携带的盐雾会在表面结晶，加速锈蚀）；
缝隙与凹槽（如螺栓连接处、爬梯踏步下方）：堆积的粉尘、货物残渣（如煤炭、矿石粉尘含腐蚀性成分）；
底部结构（如门座底座、轨道基础）：受潮后易积水的区域，冲洗后需用压缩空气吹干缝隙水分。
针对性清洁：若装卸腐蚀性货物（如化肥、酸碱化工品），作业后立即冲洗接触区域（如吊具、臂架下方），避免残留化学品持续腐蚀。
2.涂层破损及时修补
日常巡检标记：每日检查涂层是否有剥落、鼓泡、划痕（尤其是吊机移动部件与固定结构的摩擦部位，如起重臂变幅时的接触点），用记号笔标记破损区域。
修补流程：
用砂纸（80-120目）打磨破损处及周边5-10cm范围，去除锈蚀、松动涂层，露出金属本色；
用除锈剂（如磷酸锌溶液）处理表面，中和残留锈迹；
按“底漆→中间漆→面漆”顺序补涂（小面积破损可简化为“底漆+面漆”），确保修补涂层与原涂层平滑过渡，厚度一致。
三、结构设计与排水优化：减少积水和腐蚀介质滞留
1.排水与防积水改造
优化结构坡度：在吊机平台（如操作室顶部、起重臂侧面）、凹槽（如门架横梁内侧）设计≥5°的排水坡度，避免雨水、海水积存；易积水的封闭空间（如箱体结构的起重臂）开设排水孔（直径≥10mm），并在孔口加装滤网（防止杂物堵塞）。
密封与导流：对电气柜、接线盒等部件，采用防水密封设计（如加装橡胶密封圈、防雨檐）；在吊机顶部（如臂架末端）安装导流板，将雨水引至远离主体结构的方向（避免水流沿立柱、焊缝流淌）。
2.缝隙与死角处理
焊接与连接部位优化：减少“直角缝隙”“重叠焊接”等易藏污纳垢的结构（如将对接焊缝改为坡口焊接，避免缝隙残留水分）；螺栓连接时使用防松垫片（如弹簧垫圈），并在螺母下方涂抹密封胶（如硅酮密封胶），防止盐分从螺纹间隙渗入。
可拆卸部件的防腐：对活动连接件（如销轴与轴套、滑轮轴），在间隙处填充润滑脂（选用耐海水型润滑脂，如锂基复合润滑脂），既减少摩擦磨损，又隔绝水分和盐分。
四、电气系统与精密部件：专项防腐保护
电气系统（电机、控制柜、传感器）和精密部件（如液压油缸、钢丝绳）是腐蚀易损点，需针对性防护：
1.电气系统防腐
密封与防护：控制柜采用IP65及以上防护等级（防尘、防喷水），柜门加装加热除湿装置（如温湿度控制器，保持内部相对湿度≤60%）；电机接线盒使用防水接头，外露电缆穿镀锌钢管或防腐蚀波纹管（避免海风直接侵蚀绝缘层）。
定期维护：每月用干燥压缩空气吹扫控制柜内部粉尘，检查接线端子是否有铜绿（锈蚀），对氧化部位用细砂纸打磨后涂抹导电膏（防止再次氧化）。
2.液压与传动部件
液压系统：液压油箱呼吸口加装干燥过滤器（吸附空气中的水分和盐分）；定期（每3个月）检查液压油的含水量（超过0.1%需更换），并选用抗磨液压油（如海洋工程专用液压油）；油缸活塞杆表面镀铬（厚度≥50μm），并在伸缩部位加装防尘圈（防止粉尘、盐分进入缸体）。
钢丝绳与滑轮：钢丝绳选用镀锌或涂塑钢丝绳（外层包裹聚乙烯涂层），每周涂抹专用钢丝绳润滑脂（耐海水型，如石墨润滑脂），覆盖所有绳股间隙；滑轮轴与轮毂接触部位定期加注润滑脂，保持转动灵活（避免因卡滞导致局部磨损，加速锈蚀）。
五、环境隔离与辅助防护：主动降低腐蚀介质影响
1.局部环境改善
设置防盐雾屏障：在吊机周围（如码头前沿）安装喷雾降盐装置（向空气中喷洒淡水，降低盐雾浓度）；对长期停用的吊机，用防水帆布整体覆盖（尤其是金属结构和精密部件），并在覆盖前涂抹一层临时防护油（如防锈油）。
阴极保护（针对大型固定结构）：对门座式吊机的门座底座、轨道基础等埋地或临水部件，采用牺牲阳极法（如在基础附近埋入锌块），通过阳极金属（锌）优先腐蚀，保护主体钢结构（适用于长期浸泡在海水或潮间带的部位）。
2.季节性与周期性防护
台风/雨季前强化检查：每年台风季、雨季前（尤其沿海港口），全面检查涂层完整性、排水孔通畅性、密封胶老化情况，对薄弱部位提前修补；对液压系统、电气柜进行一次全面防水测试（如用高压水枪模拟暴雨喷淋，检查是否渗漏）。
年度大修防腐：每年停机大修时，对吊机进行“整体除锈+重新涂装”（重点是使用超过3年的涂层，或腐蚀严重的部位）；对销轴、螺栓等连接件拆卸检查，更换锈蚀严重的部件（如螺栓出现裂纹、螺纹锈蚀无法拆卸时必须更换）。
六、日常管理与监测：建立防腐台账
定期检测：每季度用涂层测厚仪检查关键部位涂层厚度（如起重臂承重部位，最低厚度不低于设计值的80%）；每年用超声波测厚仪检测金属结构锈蚀后的厚度（与原始数据对比，评估腐蚀速率）。
记录与追溯：建立防腐台账，记录每次清洁、涂层修补、部件更换的时间和部位（如“2025.6.10门架左侧立柱涂层修补，面积0.5㎡”），结合环境数据（如每月盐雾浓度、降雨量）分析腐蚀规律，优化防护周期。
