一、设计与选材阶段（防腐基础）
材质选型优先选用耐候钢、不锈钢（316L）、铝合金等抗盐雾腐蚀材料，关键受力部件采用高耐蚀合金，避免普通碳钢直接暴露。
结构设计避免积水、积盐死角，如主梁、支腿采用封闭截面或排水孔设计，法兰、接头处做倒角处理，减少缝隙腐蚀。
不同金属接触处加装绝缘垫片（如不锈钢与碳钢连接），防止电偶腐蚀；螺栓、销轴选用镀锌、达克罗或不锈钢材质，配套使用防腐垫圈。
二、表面处理与涂装（核心防护）
涂装前彻底除锈，达到Sa2.5级以上粗糙度，去除氧化皮、锈蚀、油污，保证涂层附着力；局部锈蚀部位需打磨至金属光泽，再补涂底漆。
采用“环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+氟碳/聚氨酯面漆”防腐体系，底漆厚度≥80μm，中间漆≥100μm，面漆≥60μm，总干膜厚度≥240μm，沿海高盐环境需加厚至300μm以上。
涂装环境控制在温度5–35℃、相对湿度≤85%，避免雨天、雾天、风沙天施工；涂层间需充分固化，重涂间隔符合厂家要求，防止咬底、脱落。
焊缝、边角、螺栓孔等薄弱部位先预涂，再整体涂装，确保无漏涂、流挂、针孔；涂装后48小时内避免淋雨、碰撞，养护达标后投入使用。
三、结构件与连接部位防腐
主梁、起重臂、支腿等大型结构件：定期检查涂层完整性，发现起皮、脱落、锈蚀立即处理，补涂前清理锈蚀层，按原涂装体系施工；每年全面检查一次，每3–5年整体重涂一次。
法兰、焊缝、铰接点：缝隙处填充密封胶（如聚硫、硅酮密封胶），防止水汽、盐雾渗入；定期检查焊缝有无锈蚀开裂，及时补焊并做防腐处理。
行走机构、回转支承：轨道、齿轮表面涂抹抗盐雾润滑脂，形成油膜隔离腐蚀；轴承座、销轴处加装防尘密封，定期更换润滑脂，清除积盐、杂物。
四、运动与传动部件防腐
钢丝绳：选用镀锌、镀铝或涂塑钢丝绳，定期涂抹专用防腐润滑脂（含防锈、抗盐雾成分），清除表面盐渍、灰尘，避免断丝、锈蚀；发现锈蚀严重、断丝超标立即更换。
滑轮、卷筒：表面做镀锌或喷涂处理，轴承加注长效防锈润滑脂，定期检查磨损与锈蚀情况，磨损超标或锈蚀严重及时更换。
液压系统：油缸活塞杆采用镀铬、陶瓷喷涂等防腐处理，加装防尘圈、防雨罩，防止盐雾、水汽进入；液压油箱、管路选用不锈钢或防腐涂层材质，定期检查有无渗漏、锈蚀。
五、电气与控制部件防腐
电机、电控箱：选用户外防腐型，外壳做喷塑、镀锌处理，内部加装防潮、防盐雾密封垫，放置干燥剂；接线端子、插头采用镀金、镀锡防腐处理，线缆选用耐候、耐盐雾材质，接头用防水胶带密封。
传感器、限位开关、仪表：加装防腐保护罩，定期清理表面盐雾，检测绝缘性能；暴露在外的金属部件喷涂防腐漆，避免锈蚀导致失灵。
接地系统：定期检查接地电阻，保证接地良好，防止静电腐蚀；接地端子做防腐处理，避免锈蚀导致接地失效。
六、日常维护与环境管控（长效保障）
定期清洁：每班作业后用淡水冲洗吊机表面盐渍、灰尘，重点冲洗结构缝隙、螺栓、轴承等部位，避免盐晶残留加速腐蚀；冲洗后及时擦干，保持干燥。
定期巡检：每周检查涂层、密封、润滑状态，每月做一次全面防腐检查，记录锈蚀部位与程度，及时处理小面积锈蚀，防止扩散。
环境防护：露天停放时加盖防雨、防盐雾罩，避免长期暴晒、雨淋；沿海高盐雾区域可加装喷淋系统，定期淡水喷淋降盐；避免吊机接触化学品、腐蚀性介质。
停用防护：长期停用前全面清洁、补涂防腐涂层，活动部件加注足量防腐润滑脂，电气部件做防潮密封，定期（每月）启动运转一次，防止锈蚀卡滞。
七、修复与重涂注意事项
局部锈蚀修复：先打磨除锈，清理干净后涂底漆，再补中间漆、面漆，涂层厚度与原涂层匹配，边缘做过渡处理，避免色差、脱落。
整体重涂：制定重涂计划，彻底清除旧涂层与锈蚀层，重新做表面处理与涂装，严格遵循涂装工艺，确保防腐效果达标。
修复后验收：检查涂层厚度、附着力、外观，无漏涂、针孔、锈蚀，测试防腐性能，合格后方可投入使用。
