港口固定式吊机防腐蚀的核心是针对性防护、定期维护、多措施结合，需重点应对海洋环境中的高盐雾、高湿度和强紫外线，同时兼顾不同部件的材质特性与使用场景。
1.前期防护：从材质与涂层入手，建立基础防线
前期选型和处理是防腐蚀的第一道关卡，直接决定设备的抗腐蚀基础能力。
材质选择：关键受力部件（如主梁、吊臂）优先选用耐候钢或不锈钢，减少金属氧化风险；易腐蚀的连接件（螺栓、销轴）采用热镀锌或镀铬处理，提升表面抗盐雾能力。
涂层防护：整机需喷涂专用海洋防腐涂料，且需符合“底漆+中涂+面漆”三层结构。底漆选用防锈能力强的环氧富锌漆，面漆选用耐紫外线的氟碳漆或丙烯酸漆，避免涂层因日晒雨淋过早老化脱落。
密封处理：对电气控制柜、电机接线盒等电气部件，采用IP65及以上防护等级的密封设计，同时在接口处加装防水胶圈，防止盐雾进入内部腐蚀电路。
2.日常维护：高频清洁与检查，及时修复隐患
海洋环境中腐蚀速度快，日常维护需高频化、细致化，避免小隐患发展为大故障。
定期清洁：每周至少用淡水冲洗吊机表面1-2次，重点冲洗主梁、立柱底部和金属连接件，清除附着的盐霜和灰尘，减少盐分长期附着导致的局部腐蚀。
涂层检查：每月检查涂层完好性，若发现局部出现划痕、鼓泡或剥落，需立即用砂纸打磨除锈，补涂同型号防腐涂料，且补涂面积需大于破损面积的1.5倍，确保覆盖周边易受影响区域。
排水疏通：及时清理吊机上的积水槽、排水孔（如主梁腹板排水孔），避免雨水或海水长期积存，防止局部出现电化学腐蚀或应力腐蚀开裂。
3.重点部件：差异化防护，针对薄弱环节强化处理
不同部件的腐蚀风险和防护需求不同，需针对性制定措施，避免“一刀切”。
金属结构件：对主梁、立柱等大型结构，每半年进行一次超声波测厚检测，监测壁厚是否因腐蚀变薄；对焊缝区域，需每年进行一次渗透检测，排查是否存在腐蚀导致的焊缝裂纹。
液压与润滑系统：液压油需选用抗乳化、抗腐蚀的专用油品，每季度检测油液水分含量，若超过0.1%需及时更换；润滑点（如轴承、齿轮）需每月补充耐腐蚀润滑脂，形成油膜隔绝空气和盐分。
预埋件与基础：定期检查吊机与混凝土基础的连接预埋件，若发现预埋件外露部分生锈，需清理后涂刷防锈漆；同时检查基础表面是否有裂缝，防止雨水渗入基础内部，腐蚀预埋件根部。
4.长期防护：定期深度维护，延长设备寿命
除日常维护外，需按周期进行深度防腐处理，系统性提升设备抗腐蚀能力。
年度大修：每年进行一次全面防腐大修，包括彻底清理旧涂层、重新喷砂除锈（除锈等级需达到Sa2.5级）、重新喷涂全套防腐涂料，同时更换老化的密封件和防水胶圈。
阴极保护：对水下或地下部分的部件（如码头桩基、水下固定支架），可采用牺牲阳极法或外加电流阴极保护，通过电化学手段减缓金属腐蚀速度，该措施需每两年检查一次阳极块损耗情况，及时更换。
