码头吊机（如门座式起重机、岸桥、场桥等）长期暴露在高盐雾、高湿度、强紫外线、多粉尘的海洋性气候环境中，金属结构、液压系统、电气元件易受电化学腐蚀、化学腐蚀影响，导致结构强度下降、部件失效，甚至引发安全事故。其防腐蚀工作需围绕“全生命周期防护”，覆盖“设计、施工、日常维护、应急修复”全流程，核心注意事项可归纳为环境适配、材料选择、工艺规范、日常维护、特殊场景防护五大维度：
一、环境适配：精准识别腐蚀风险，针对性制定方案
码头环境的腐蚀风险具有“多样性、持续性”特点，需先明确核心腐蚀源，再匹配防护措施，避免“一刀切”导致防护失效。
1.核心腐蚀源识别
盐雾腐蚀：码头空气中含盐量（Cl⁻）高（通常0.05-0.5mg/m³），盐雾附着在金属表面后，会破坏氧化膜，形成“微电池”引发电化学腐蚀（如钢结构焊缝、螺栓连接处易出现点蚀），是最主要的腐蚀源；
湿度与雨水腐蚀：码头空气相对湿度常＞75%，雨水会溶解空气中的盐分、污染物，形成“腐蚀性水溶液”，渗透至结构缝隙（如起重臂箱型截面、电气控制柜密封处），导致内部锈蚀；
紫外线与高温老化：强紫外线会加速涂料、橡胶密封件（如液压管路密封圈、电缆绝缘层）的老化、开裂，失去防护作用；夏季高温（＞40℃）会加剧金属与腐蚀介质的反应速率；
粉尘与化学污染：码头作业中产生的煤炭、矿石粉尘，或附近化工企业排放的酸性气体（如SO₂），会与盐雾、雨水结合，形成“酸性/碱性腐蚀液”，加速金属腐蚀。
2.针对性防护策略
高盐雾区域（如码头前沿岸桥）：重点强化“金属结构涂层耐盐雾性”“电气元件密封防水”“液压系统防锈”；
多雨/高湿区域：增加“结构排水设计”（如起重臂、门架底部开设排水孔）、“电气柜除湿装置”；
粉尘密集区域（如散货码头）：需定期清理结构表面粉尘，避免粉尘堆积形成“腐蚀介质载体”。
二、材料选择：从源头降低腐蚀风险，适配码头环境
材料是防腐蚀的“基础防线”，需优先选择耐海洋腐蚀的材料，或对普通材料进行“防腐改性”，从源头减少腐蚀隐患。
1.金属结构材料选择
主体结构：优先选用耐候钢（如Q355NH）或不锈钢（如316L，适用于关键部件）——耐候钢在大气中可形成致密的氧化锈层，阻止进一步腐蚀，耐盐雾性能是普通碳钢的3-5倍；不锈钢（含Cr、Ni元素）可抵抗Cl⁻的侵蚀，避免点蚀；
关键部件：
销轴、螺栓：选用热镀锌+钝化处理的高强度钢（如8.8级热镀锌螺栓），或不锈钢材质，避免螺纹处因盐雾腐蚀导致卡死；
钢丝绳：选用镀锌钢丝绳（如热镀锌、电镀锌）或“不锈钢钢丝绳”，镀锌层可隔绝腐蚀介质，其耐盐雾寿命是普通钢丝绳的2-3倍；
液压油缸活塞杆：采用镀铬+抛光处理（镀铬层厚度≥0.05mm），提升表面硬度与耐腐蚀性，避免盐雾导致活塞杆锈蚀、密封失效。
2.非金属材料选择
防腐涂料：选用海洋专用防腐涂料体系，需满足“耐盐雾≥1000小时、耐人工老化≥5000小时”（符合GB/T1771、GB/T1865标准），典型涂层结构为：
底漆：环氧富锌底漆（锌含量≥80%，阴极保护作用，增强附着力）；
中间漆：环氧云铁中间漆（增加涂层厚度，屏蔽腐蚀介质）；
面漆：氟碳面漆或丙烯酸聚氨酯面漆（耐紫外线、耐盐雾，保色性好）；
密封与绝缘材料：
液压管路密封圈：选用氟橡胶（FKM）或“氢化丁腈橡胶（HNBR）”，耐油、耐盐雾、耐高温，避免普通丁腈橡胶因盐雾老化开裂；
电气电缆绝缘层：选用交联聚乙烯（XLPE）或“氯丁橡胶”，耐候性、耐腐蚀性优于普通PVC；
电气控制柜密封胶条：选用三元乙丙橡胶（EPDM），防水、耐盐雾，确保柜体密封等级≥IP54（防止盐雾、雨水渗入）。
三、工艺规范：确保防腐施工质量，避免“工艺缺陷”引发腐蚀
即使选用优质材料，若施工工艺不规范（如涂层漏涂、螺栓安装不当），仍会导致腐蚀隐患，需严格遵循施工标准。
1.金属表面预处理工艺（关键前提）
除锈等级：钢结构涂装前需进行喷砂除锈，除锈等级需达到Sa2.5级（GB/T8923标准）——表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈，仅允许轻微点状或条纹状锈迹，粗糙度Ra40-80μm（增强涂层附着力）；
脱脂清洁：除锈后需用“溶剂型清洗剂（如酒精、丙酮）”清除表面油污、粉尘，避免油污影响涂层附着力；
表面干燥：预处理后的金属表面需在4小时内涂装底漆（若环境湿度＞85%，需在2小时内涂装），避免表面重新返锈；若需延迟涂装，需涂刷“临时防锈油”保护。
2.涂层施工工艺（核心环节）
涂装方式：优先采用“高压无气喷涂”（涂层均匀、无刷痕，膜厚可控），边角、焊缝、螺栓孔等“易腐蚀部位”需手工补涂（确保无漏涂）；
膜厚控制：总涂层厚度需符合设计要求（通常≥200μm，其中底漆≥60μm、中间漆≥80μm、面漆≥60μm），用膜厚仪每10㎡检测1点，合格率≥90%；
固化条件：按涂料说明书控制涂装间隔（如环氧底漆需固化24小时后再涂中间漆）、固化温度（通常5-40℃，避免低温（＜5℃）或高温（＞40℃）涂装导致涂层开裂、起皱）；
质量检查：涂装后需检查涂层有无针孔（用电火花检测仪检测，电压≥3000V，无击穿现象）、流挂、漏涂，发现缺陷需及时修复（打磨→补涂底漆→补涂中间漆→补涂面漆）。
3.部件安装工艺（细节防护）
螺栓连接：螺栓安装前需在螺纹处涂抹“防咬合剂”（如铜基防咬合剂），避免盐雾导致螺纹锈蚀、卡死；安装后需在螺栓头部、螺母表面涂刷“防腐涂料”，形成封闭防护；
焊缝处理：焊缝焊接后需进行“打磨光滑”（避免焊缝凸起处涂层厚度不足），再做“焊缝加强防腐”（额外涂刷1-2道环氧富锌底漆，膜厚增加30μm）；
结构缝隙处理：起重臂、门架的箱型截面缝隙（如拼接处）需用“密封胶（如环氧密封胶）”填充，再覆盖玻璃丝布+涂料，防止雨水、盐雾渗入内部锈蚀。
四、日常维护：动态监控腐蚀状态，及时修复隐患
码头吊机的防腐蚀需“长期跟踪”，通过日常检查、定期维护，避免小腐蚀隐患发展为大故障。
1.日常检查（每日/每周）
外观检查：
每日作业前检查钢结构涂层有无剥落、开裂（重点关注起重臂下翼缘、门架底部等“易积水部位”），发现小面积（＜10cm²）剥落时，需标记位置并及时补涂；
检查钢丝绳表面镀锌层有无磨损、锈蚀（若出现“红色铁锈”或单股断丝数超标，需更换），每日作业后用“钢丝绳专用润滑脂”涂抹，填满绳股间隙；
检查液压油缸活塞杆有无锈蚀、划痕（若出现点蚀，需用细砂纸打磨后补涂镀铬层修复），检查液压管路密封圈有无渗漏（渗漏会导致油液流失，加速部件腐蚀）。
电气系统检查：
每周检查电气控制柜密封情况（胶条有无老化、柜门有无缝隙），柜内有无积水、盐雾痕迹，若湿度＞60%，需开启柜内除湿器（如半导体除湿器）；
检查电缆接头处有无氧化、锈蚀（若出现绿色铜锈，需用细砂纸打磨后涂抹导电膏，再重新紧固）。
2.定期维护（每月/每季度/每年）
每月维护：
清理钢结构表面粉尘、盐雾残留（用高压淡水冲洗，水压≤0.8MPa，避免损伤涂层），重点冲洗焊缝、螺栓连接处；
检查所有螺栓的紧固状态，对松动螺栓重新紧固后，补涂防腐涂料。
每季度维护：
检测涂层厚度（用膜厚仪抽检关键部位，若膜厚＜150μm，需补涂面漆）；
对液压系统更换“防锈液压油”（按说明书型号，如L-HM46抗磨液压油），清洗油箱、滤芯，检查液压阀有无锈蚀。
每年维护：
对钢结构进行“全面腐蚀检测”（用超声波测厚仪检测钢板厚度，若腐蚀减薄量＞10%，需更换钢板）；
对老化严重的涂层（如面漆失光、开裂面积＞20%）进行“重新涂装”（彻底除锈→涂底漆→涂中间漆→涂面漆）；
对行走轮、回转支承等轴承部件，拆卸后清洗并加注“防锈润滑脂”（如锂基润滑脂），检查轴承滚道有无锈蚀。
3.特殊维护（台风/暴雨后）
台风、暴雨后需立即检查：
钢结构有无积水（如起重臂内部、门架横梁），及时清理积水并干燥；
涂层有无被台风卷起的杂物划伤、剥落，电气控制柜有无进水，发现问题立即修复；
钢丝绳、销轴等部件有无被雨水浸泡后锈蚀，需彻底清洁并补涂润滑脂。
五、特殊场景防护：针对高风险部位强化措施
码头吊机的“易腐蚀部位”（如焊缝、销轴、液压油缸）需额外强化防护，避免因局部腐蚀引发整体故障。
1.焊缝部位防护
焊缝焊接后需进行“应力消除处理”（如振动时效），减少焊接应力导致的涂层开裂；
采用“焊缝防腐胶带”（如聚乙烯防腐胶带）缠绕焊缝，胶带宽度≥100mm，重叠率≥50%，再在胶带表面涂覆与主体结构一致的面漆，形成“双重防护”。
2.销轴与轴承防护
销轴安装时，在轴套与销轴之间注入“固体润滑剂”（如二硫化钼润滑脂），减少摩擦腐蚀；
销轴两端用“防尘盖+密封胶”密封，防止盐雾渗入内部，每季度拆卸防尘盖检查，补注润滑脂。
3.液压油缸防护
油缸活塞杆外露部分加装“伸缩式防尘罩”（如帆布防尘罩），避免盐雾、粉尘直接接触活塞杆；
在油缸底部安装“排水阀”，定期排放油缸内的冷凝水（避免水与液压油混合导致乳化、腐蚀）。
