港口固定式吊机（如门座起重机、岸边集装箱起重机、桥式起重机等）长期处于高盐雾、高湿度、强紫外线的海洋性气候环境中，且频繁接触海水飞溅、货物粉尘及装卸冲击，金属结构（主梁、立柱、臂架）、液压系统、电气部件易发生腐蚀，严重影响设备强度、安全性与使用寿命。其防腐蚀工作需贯穿“设计、日常防护、定期维护、应急处理”全周期，具体措施如下：
一、金属结构基础防腐蚀：从材质与涂层阻断腐蚀源头
金属结构（占吊机主体重量70%以上）是防腐蚀核心，需通过“材质选择+表面处理+涂层防护”形成多重屏障：
材质优化：选用耐腐蚀基材
关键承重结构（主梁、立柱、回转支承）优先采用耐候钢（如Q355NH、Q460NH），其表面可自然形成致密氧化层（锈层），阻断氧气与水分接触，耐盐雾性能比普通碳钢高3-5倍；
易腐蚀部位（如销轴、螺栓、吊钩）采用不锈钢材质（如304、316L）或热镀锌处理（锌层厚度≥85μm），避免螺纹卡滞或销轴锈蚀卡死；
非承重辅助结构（护栏、平台踏板）采用铝合金或玻璃钢，从根本上减少金属腐蚀风险。
表面预处理：清除杂质，增强涂层附着力
新设备或结构维修后，需对金属表面进行喷砂除锈（Sa2.5级标准），彻底清除氧化皮、锈蚀、油污及粉尘，使表面粗糙度达到50-80μm（类似砂纸纹理），为涂层提供“锚定”基础；
若局部锈蚀（面积＜0.5㎡），采用手工除锈（钢丝刷、角磨机配除锈砂轮），除锈后4小时内完成底漆涂刷（避免二次返锈）；
预处理后需检测表面清洁度与粗糙度，不符合要求的部位需重新处理，防止涂层与基材脱离。
涂层防护：多层涂装，针对性抗盐雾
采用“底漆+中间漆+面漆”三层体系，不同涂层功能互补：
底漆：选用环氧富锌底漆（锌含量≥80%），锌粉可通过“牺牲阳极”保护钢材，同时形成致密漆膜阻断腐蚀介质，干膜厚度≥60μm；
中间漆：采用环氧云铁中间漆，增强涂层厚度（干膜厚度≥80μm），提升抗冲击与抗渗透能力，避免盐雾穿透面漆直达基材；
面漆：户外暴露部位（臂架、主梁顶面）用氟碳面漆（耐紫外线、耐盐雾，干膜厚度≥40μm），室内或封闭部位（驾驶室、电气柜外壳）用丙烯酸聚氨酯面漆，兼顾耐候性与经济性；
涂层施工需避开雨天、大雾天（相对湿度＞85%）或高温（＞35℃）环境，每道涂层干燥后需检测厚度与附着力（划格法测试，附着力≥1级），漏涂或厚度不足处需补涂。
二、关键系统专项防腐蚀：针对液压、电气、传动部件
吊机的液压、电气、传动系统结构精密，腐蚀易导致功能失效（如液压卡滞、电气短路），需针对性防护：
液压系统防腐蚀：阻断水分与杂质侵入
液压油选用抗磨液压油（L-HM系列），并添加防锈剂（如磺酸钡、磷酸酯），定期检测油液水分含量（≤0.1%）与污染度（NAS8级以内），超标时立即更换滤芯或液压油；
液压油箱呼吸口安装干燥剂呼吸器（硅胶材质，吸湿后变色，需每月检查更换），防止空气中的盐雾与水分进入油箱；
液压管路接头采用不锈钢卡套式接头（替代普通碳钢接头），管路表面包裹防腐蚀胶带（如聚氯乙烯胶带），焊缝处涂刷环氧修补漆，避免接头锈蚀泄漏；
油缸活塞杆表面采用镀铬处理（铬层厚度≥0.05mm），并安装防尘密封圈（聚氨酯材质），防止盐雾附着导致活塞杆锈蚀（俗称“锈斑”），若发现锈斑需及时用细砂纸打磨后补涂防锈油。
电气系统防腐蚀：防潮、防盐雾侵入
电气柜（控制柜、变频器柜）安装除湿装置（如冷凝式除湿器、硅胶除湿盒），维持柜内相对湿度≤60%，同时柜体采用IP54以上防护等级（防水、防尘），柜门密封条选用耐老化三元乙丙橡胶，定期检查密封条是否变形、破损；
电机、传感器等户外电气部件采用防盐雾型（如Y2系列防腐蚀电机），接线端子涂抹导电膏（防止端子氧化导致接触不良），电缆接头用防水接线盒密封，避免盐雾渗入电缆内部；
定期（每3个月）用压缩空气（压力≤0.4MPa）吹扫电气柜内部粉尘，用干布擦拭端子排与元器件表面，禁止用水或湿布清洁（防止短路）。
传动系统防腐蚀：保护齿轮、轴承等精密部件
回转齿轮、起升齿轮箱采用闭式润滑，选用极压工业齿轮油（如L-CKD系列），油位维持在油标2/3处，每6个月检测油液酸度（pH值≥6.5），酸性超标时更换齿轮油，同时检查齿轮箱密封件（如骨架油封），渗漏处及时更换；
轴承（如车轮轴承、臂架回转轴承）填充锂基润滑脂（2号或3号），并加装迷宫式密封圈（防止盐雾侵入），每3个月补充1次润滑脂，润滑时需将旧脂挤出（避免新旧脂混合影响润滑效果）；
传动销轴（如臂架连接销轴）表面涂抹二硫化钼润滑脂（兼具润滑与防锈作用），两端安装防尘盖，每月检查销轴是否有锈蚀痕迹，发现锈迹及时清理并补涂润滑脂。
三、日常维护与定期检测：及时发现并处理腐蚀隐患
防腐蚀需“预防为主、定期检查”，通过日常巡检与周期性检测，避免腐蚀扩大：
日常巡检：高频次排查易腐蚀部位
每日作业前，检查金属结构涂层是否有剥落、开裂（重点关注主梁焊缝、臂架根部、立柱底部），液压管路是否有渗漏（渗漏处易残留油污，吸附盐雾加速腐蚀），电气柜除湿装置是否正常工作；
每周清理吊机表面堆积的粉尘、盐分（用清水冲洗，避免用高压水枪直接冲击涂层接缝处），尤其雨后需及时冲洗（减少盐雾在表面的残留时间）；
发现局部小面积锈蚀（直径＜5mm），立即用砂纸打磨除锈（露出金属本色），涂刷环氧修补漆（底漆+面漆各1道），避免锈蚀扩散。
定期检测：周期性评估腐蚀程度
每6个月进行1次涂层厚度检测（用涂层测厚仪），重点部位（臂架、主梁）涂层干膜总厚度需≥180μm，厚度不足处补涂面漆；
每年进行1次结构腐蚀检测：对焊缝、螺栓连接点、销轴等应力集中部位，采用“目视检查+磁粉探伤”，排查是否有腐蚀导致的裂纹（如焊缝锈蚀开裂），发现裂纹需立即停机，由专业人员进行补焊或结构加固；
每2年进行1次液压油与齿轮油全项检测（委托第三方实验室），检测油液的水分、杂质、酸值、黏度，超标时彻底更换油液并清洗油箱；
每3年对电气系统进行1次绝缘电阻检测（用兆欧表），电机、电缆的绝缘电阻需≥0.5MΩ（低压系统），绝缘不良处需更换电缆或电机绕组。
四、特殊场景应急防腐蚀：应对极端天气或损伤
台风、暴雨后的应急处理
台风、暴雨后，立即检查吊机各部位：清除结构表面的积水与杂物，检查涂层是否被雨水冲刷剥落，电气柜是否进水（若进水需断开电源，用吹风机烘干，检测绝缘合格后再通电）；
对被海水浸泡过的部位（如车轮、底座），用淡水冲洗后涂抹防锈油，液压系统需检测油液水分含量，超标时更换液压油。
涂层大面积损伤的修复
若因碰撞、摩擦导致涂层大面积剥落（面积＞1㎡），需彻底除锈（喷砂至Sa2.5级），重新按“底漆+中间漆+面漆”三层体系涂装，修复后需静置72小时（常温下）让涂层完全固化，再投入使用；
修复后的部位需做“附着力测试”（划格法），确保附着力达标，避免再次剥落。
长期停用期间的防护
吊机若停用超过1个月，需将臂架收回至最小幅度，用防水帆布覆盖整个设备（尤其电气柜、液压油箱部位），帆布边缘用重物压实，防止盐雾侵入；
每月启动设备1次（空载运转30分钟），让液压油、齿轮油循环流动，避免油液长期静置导致水分沉积，同时检查各部件锈蚀情况，补充润滑脂。
五、管理保障：建立防腐蚀制度与记录
制定《港口固定式吊机防腐蚀作业规程》，明确日常巡检、定期检测、修复的标准与责任人，避免操作随意性；
建立“防腐蚀档案”，记录每次涂层检测、油液更换、结构修复的时间、部位、操作人及检测数据，便于追溯设备腐蚀历史，制定针对性维护计划；
定期对操作人员、维护人员进行防腐蚀培训（如涂层施工技巧、腐蚀检测方法），提升人员对腐蚀危害的认知，避免因操作不当导致防腐蚀失效（如涂漆前未除锈、润滑脂添加过量）。
