港口固定式吊机（如门座起重机、岸桥、轨道式集装箱门式起重机等）作为港口货物装卸的核心设备，长期暴露于户外高盐雾、高湿度、强风力环境，核心结构包含金属结构（主梁、支腿、臂架）、起升系统（钢丝绳、吊钩、滑轮组）、回转/变幅系统、行走系统（轨道式）、液压系统、电气系统及安全保护装置，日常保养需围绕“防盐雾锈蚀、防部件磨损、防液压泄漏、防电气故障、防安全失效”五大核心，结合港口作业高强度、高频率特性制定精细化方案，具体注意事项如下：
一、班前检查：开机前全面排查，消除启动隐患
开机前需完成20-30分钟系统性检查，重点确认关键系统状态，避免带故障运行，检查顺序可按“金属结构-起升系统-传动系统-液压/电气-安全装置”依次展开：
金属结构与基础检查
观察主梁、支腿、臂架等核心钢结构的焊缝（尤其是受力节点，如臂架与回转平台连接部位）有无裂纹、脱焊，表面漆层是否脱落（脱落处易受盐雾侵蚀），若发现裂纹需立即停机，标记位置并联系专业人员检测；检查结构连接螺栓（如高强度螺栓）是否齐全、松动，用扭矩扳手按说明书标准复紧（如M30螺栓扭矩约800-1000N・m），防止螺栓松动导致结构变形。
轨道式吊机需检查轨道表面有无杂物（如碎石、集装箱残片）、磨损或变形，轨道压板螺栓是否紧固，轨道接缝处有无错位（错位超过2mm需调整）；固定式基础（如门座吊混凝土基础）需检查有无沉降、裂缝，基础预埋件是否锈蚀，若有异常需暂停作业并上报。
起升系统检查
钢丝绳：检查磨损程度（断丝数、直径磨损量需符合GB/T5972标准，如单根钢丝绳断丝数超过10%、直径磨损超过原尺寸10%需更换），表面润滑脂是否充足（不足时补充专用钢丝绳润滑脂，需覆盖钢丝绳所有股间缝隙），有无打结、锈蚀或被海水盐分侵蚀的白斑（白斑需用除锈剂清理后补涂润滑脂）；检查钢丝绳排绳器是否灵活，避免钢丝绳跳槽。
吊钩与滑轮组：吊钩防脱棘爪是否完好且能自动复位，钩体危险断面有无裂纹、磨损（磨损量超过原尺寸10%需更换），吊钩螺母防松装置（如开口销）是否齐全；滑轮轮槽有无磨损（磨损超标易导致钢丝绳偏磨），滑轮轴承转动是否顺畅（有无卡滞异响，需加注锂基润滑脂），滑轮轴固定螺栓是否紧固。
传动与液压系统检查
回转/变幅系统：检查回转支承齿圈啮合处有无异响、齿面磨损（啮合间隙超过0.5mm需调整），齿面润滑脂是否充足；变幅油缸活塞杆表面有无划痕、锈蚀（划痕深度超过0.2mm需修复），油缸密封处有无渗漏（渗漏需更换密封圈，优先选用耐油、耐盐雾的氟橡胶密封圈）。
液压系统：查看液压油箱油位（需在油标“MAX-MIN”之间，不足时补充同型号抗磨液压油，如46#或68#，禁止混合不同牌号油品）；观察油质是否清亮（若发黑、乳化、含杂质，需立即更换并清洗油箱、滤芯）；检查液压管路（油缸、液压泵连接管路）有无老化、破损，接头处有无渗漏（高压管路渗漏需停机处理，防止油液喷射伤人）；液压泵、液压马达运行前有无异响，启动后有无渗漏。
电气与安全装置检查
电气系统：检查配电箱内断路器、接触器触点有无氧化、烧蚀（氧化处用细砂纸打磨），接线端子有无松动；驾驶室操作手柄、按钮是否灵敏，仪表盘指示灯（如起升高度、变幅角度指示灯）是否正常；电机散热片有无灰尘、盐分堆积（用压缩空气吹扫，防止散热不良导致电机过热），电机接线盒密封是否完好（防止海水潮气进入）。
安全保护装置：测试起升高度限位器（空载起升吊钩至极限位置，限位器需能自动切断起升电源）、力矩限制器（模拟超载工况，报警器需声光报警并切断相应动作电源）、防风防滑装置（如夹轨器、锚定装置，手动或自动测试是否能可靠锁死轨道），所有安全装置需100%有效，失效时禁止开机。
二、班中巡检：运行中实时监控，及时处理异常
设备运行期间（每1.5-2小时巡检1次），通过“听、看、摸、测”监控关键指标，重点关注高负荷、高腐蚀部件，避免小问题扩大为故障：
听运行声音
正常运行时，电机、液压泵、回转支承应发出均匀的运行声，若出现尖锐异响（如金属摩擦声，可能是回转支承齿面磨损、滑轮轴承损坏）、沉闷撞击声（可能是钢丝绳跳槽、部件松动）、液压泵气蚀声（可能是油位过低、吸油滤网堵塞），需立即停机检查，排除故障后方可重启。
起升/变幅时，油缸无“窜动”声，钢丝绳无“抖动”异响，若有异常需检查液压阀是否卡滞、钢丝绳张力是否均匀。
看运行状态
作业过程中观察金属结构有无变形（如主梁下挠、臂架弯曲，可通过刻度标识或激光测平仪辅助判断）；起升/变幅动作是否平稳（无卡顿、无冲击，若动作滞后可能是液压系统压力不足）；液压系统、制动系统有无渗漏（液压油渗漏量超过1滴/分钟、制动液渗漏需停机处理）。
轨道式吊机行走时，车轮与轨道贴合是否紧密，有无“啃轨”现象（车轮轮缘与轨道侧面摩擦，需调整车轮位置）；防风夹轨器是否在非行走时可靠夹紧，避免大风导致设备移位。
摸部件温度
用手背轻触电机外壳、液压泵、回转支承、轴承座表面，温度需控制在：电机≤75℃（环境温度25℃时）、液压泵≤65℃、轴承≤60℃、回转支承≤65℃；若温度过高（如电机烫手、轴承冒烟），需立即停机，排查原因（如润滑不足、部件磨损、过载），待温度降至室温后再处理。
触摸制动鼓（或制动盘）表面，制动后温度≤80℃，若温度过高（如冒烟、有焦糊味），可能是制动间隙过小、制动蹄片磨损，需调整或更换。
测关键参数
用压力表检测液压系统压力（如起升回路压力需符合说明书标准，通常为28-32MPa，压力不足可能是液压泵磨损、溢流阀故障）；用电流表监控电机运行电流（电流需稳定在额定电流的80%-100%，持续超额定电流需减少负荷，避免电机烧毁）；用风速仪监测作业环境风速（超过设备规定的安全风速，如门座吊通常为20m/s，需停止作业并启用防风装置）。
三、班后维护：停机后清洁与防护，延长部件寿命
停机后需完成30-40分钟系统性维护，消除当日作业产生的盐雾、磨损损耗，为次日作业做准备，核心是“清洁、防锈、补充、记录”：
彻底清洁与盐雾清除
关闭总电源后，用高压淡水冲洗金属结构表面（如主梁、臂架、支腿）、起升系统（钢丝绳、吊钩、滑轮组）及轨道（轨道式吊机），清除表面附着的海水盐分、粉尘（盐雾残留是导致锈蚀的主要原因，冲洗后需用干布擦干关键部位，如螺栓连接点、轴承座）；用中性清洁剂擦拭驾驶室、仪表盘、操作手柄，清理液压油箱、电机表面油污，保持设备整洁。
对液压管路接头、电气接线盒、电机接线盒等密封部位，用压缩空气吹扫缝隙内的盐分、灰尘，检查密封件是否完好（破损需更换，防止潮气进入）。
部件复位与防锈处理
将起重臂收回至最小幅度、吊钩降至地面（避免钢丝绳长期受拉），轨道式吊机需将设备停放在指定锚定位置，启用夹轨器、锚定装置；对暴露的金属部件（如吊钩、滑轮轴、螺栓头部）涂抹薄层防锈油（优先选用耐盐雾的防锈脂），对结构漆层脱落处补刷环氧富锌底漆（1-2遍），防止锈蚀扩散。
检查易损件磨损情况（如钢丝绳断丝数、制动蹄片厚度、滑轮轮槽磨损量），记录在保养台账中，按磨损程度制定更换计划（如钢丝绳每200作业小时全面检测1次，磨损超标立即更换）。
润滑补充与系统防护
对班中发现润滑不足的部位（如回转支承齿圈、变幅油缸销轴、滑轮轴承、车轮轴承），按说明书要求加注润滑脂（回转支承、车轮轴承注脂量以齿圈/轴承缝隙溢出少量润滑脂为宜，过多易吸附盐分）；补充液压油、制动液（若液位低于标准），检查液压油滤芯（压差表报警时需更换），确保润滑、液压系统清洁。
若设备需停用24小时以上，需关闭驾驶室门窗，在电气控制柜内放置硅胶干燥剂（定期更换，防止潮气导致电气故障），在轨道表面涂抹薄层润滑油（轨道式吊机，防止生锈导致行走卡顿），并悬挂“停机维护，禁止操作”标识。
四、特殊工况强化保养：应对恶劣环境与重载作业
台风/暴雨前防护
提前将起重臂收回并锁定，吊钩固定在地面锚点；轨道式吊机启用所有防风装置（夹轨器、锚定装置、防风拉索），在轨道两侧放置挡块；检查排水系统（如设备基础排水沟、驾驶室排水孔）是否通畅，防止积水浸泡基础或电气部件；台风后需全面检查金属结构有无变形、焊缝有无开裂、防风装置是否完好，确认无异常后方可开机。
高盐雾/潮湿环境（雨季）
增加金属结构清洁频率（每日班后必用淡水冲洗），每周对电气系统进行1次绝缘测试（电机、电缆绝缘电阻≥0.5MΩ）；对液压系统加注抗乳化液压油，每月检测液压油水分含量（超过0.1%需更换油液并更换干燥剂）；在设备关键部位（如回转支承、轴承座）加装除湿装置，降低局部湿度。
重载作业后（如装卸超额定负荷80%的货物）
额外检查金属结构受力节点焊缝（如臂架根部、主梁与支腿连接部位）有无裂纹，用扭矩扳手复紧高强度螺栓（重载振动易导致螺栓松动）；更换液压油滤芯（重载可能导致油中杂质增多），检查液压油缸密封（重载易加剧密封磨损），确保系统无渗漏。
