码头吊机（如集装箱岸桥、门座式起重机、轮胎式集装箱吊等）是港口货物装卸的核心设备，长期在高负荷、多尘、潮湿的环境中作业，易出现各类机械、电气或液压系统问题。以下是常见问题及解决办法：
一、起升机构故障
起升机构负责货物的升降，是吊机最核心的工作系统，故障可能导致装卸中断甚至安全事故。
1.起升速度异常（过慢、忽快忽慢）
常见原因：
电机故障（如三相不平衡、绕组短路、碳刷磨损）。
减速箱齿轮磨损、啮合不良或润滑不足。
液压起升系统压力不稳定（如油泵老化、溢流阀卡滞）。
控制系统故障（如变频器参数异常、PLC程序出错）。
解决办法：
检测电机电流、绝缘电阻，更换磨损的碳刷；绕组故障需返厂维修或更换电机。
检查减速箱齿轮啮合情况，补充专用齿轮油；磨损严重时更换齿轮或减速箱总成。
检修液压泵、清理溢流阀，确保液压系统压力稳定在额定范围（如20-25MPa）。
复位变频器参数，检查PLC输入输出信号，修复程序错误或更换故障模块。
2.起升时钢丝绳跳槽、磨损过快
常见原因：
钢丝绳导轮（滑轮）位置偏移、磨损或轴承卡滞。
钢丝绳张紧度不均（多根钢丝绳时）或润滑不足。
卷筒槽磨损、变形，导致钢丝绳缠绕混乱。
解决办法：
校正导轮位置，更换磨损的滑轮或轴承；定期清理滑轮槽内异物。
调整钢丝绳张紧度，确保受力均匀；涂抹专用钢丝绳润滑脂（避免用机油替代，易吸附灰尘）。
修复或更换磨损的卷筒，作业前检查钢丝绳缠绕状态，避免乱绳。
3.起升制动失效（吊重下滑）
常见原因：
制动器刹车片磨损、油污污染或间隙过大。
制动弹簧疲劳、断裂，导致制动力不足。
液压制动系统漏油、压力不足（如制动油缸密封件损坏）。
解决办法：
立即停机，更换磨损的刹车片；用酒精清理制动轮上的油污，调整制动间隙（通常0.5-1mm）。
更换失效的制动弹簧，确保制动时能可靠抱紧。
检修制动油缸，更换密封件；补充液压油，排查管路泄漏点并修复。
二、变幅/旋转机构故障
变幅机构（调整吊臂幅度）和旋转机构（吊臂水平转动）直接影响作业范围，故障会导致吊机操作受限。
1.变幅卡顿、异响
常见原因：
变幅油缸活塞杆弯曲、密封件损坏或油路堵塞。
吊臂铰点销轴磨损、润滑不良，产生干摩擦。
变幅钢丝绳跳槽或滑轮卡滞。
解决办法：
检查油缸活塞杆直线度，弯曲时校正或更换；清理油路，更换堵塞的滤芯和损坏的密封件。
对铰点销轴加注锂基润滑脂，磨损严重时更换销轴及轴套。
复位跳槽的钢丝绳，更换卡滞的滑轮轴承。
2.旋转机构转动不平稳或无法转动
常见原因：
旋转支承（大转盘）磨损、滚道内有异物或润滑不足。
旋转电机或减速箱故障（如齿轮打齿、电机过载）。
制动系统卡滞（如电磁制动器未松开）。
解决办法：
清理旋转支承滚道内的砂石、金属屑，加注专用润滑脂；磨损超标时更换旋转支承。
检修电机，更换减速箱损坏的齿轮；检查电机过载原因（如负荷过大、电压异常）。
检查电磁制动器供电，清理制动片油污，确保制动能正常松开。
三、液压系统故障
码头吊机的变幅、伸缩、旋转等动作多依赖液压驱动，液压系统故障是高频问题。
1.液压油污染、乳化
常见原因：
港口潮湿环境导致水分渗入油箱（如呼吸阀失效、油箱盖密封不良）。
液压元件磨损产生金属碎屑，混入油液。
长期未更换液压油或滤芯，油液氧化变质。
解决办法：
更换乳化或污染的液压油，同时清洗油箱、滤网和管路；检查呼吸阀，更换油箱盖密封垫。
排查磨损的液压元件（如泵、油缸、阀），修复或更换后再注入新油。
严格按保养周期（如每2000小时）更换液压油和滤芯，使用符合标号的抗磨液压油（如L-HM46）。
2.液压系统泄漏（管路、接头、油缸）
常见原因：
管路振动导致接头松动，或油管老化、破裂。
油缸活塞杆划伤，导致缸筒密封件损坏。
阀组密封面磨损或O型圈老化。
解决办法：
紧固松动的接头，更换老化油管（优先用高压软管，避免硬管共振断裂）。
修复活塞杆划痕（如镀铬修复），更换损坏的油缸密封件。
研磨阀组密封面，更换老化的O型圈（选用耐油橡胶材质）。
3.液压系统压力不足或无压力
常见原因：
主油泵损坏（如叶片磨损、柱塞卡死）。
溢流阀卡滞在开启状态，或调定压力过低。
液压泵吸油管路漏气，导致吸空。
解决办法：
拆解检修主油泵，更换磨损部件；严重时更换油泵。
清洗溢流阀阀芯，重新调整压力至额定值（参照设备手册）。
检查吸油管路接头密封性，更换破损的吸油滤芯和密封件。
四、电气控制系统故障
吊机的自动化操作依赖电气系统，包括PLC、传感器、变频器、操作台等，故障易导致停机。
1.操作台按钮失灵、指示灯不亮
常见原因：
按钮触点氧化、接触不良，或接线松动。
指示灯灯泡烧毁，或控制回路保险丝熔断。
操作台进水（如雨天作业防护不当）导致短路。
解决办法：
用细砂纸打磨按钮触点，重新紧固接线；更换损坏的按钮。
更换灯泡和同规格保险丝，检查回路是否有短路点。
清理操作台内积水，更换受潮的线路板；加装防雨罩，避免再次进水。
2.传感器故障（如位置传感器、称重传感器）
常见原因：
传感器被碰撞、移位，导致信号异常。
接线端子腐蚀、松动，信号传输中断。
称重传感器过载损坏（如吊重超过量程）。
解决办法：
重新校准传感器位置，确保检测精度（如变幅角度传感器需与吊臂同步）。
清理腐蚀的端子，紧固接线；更换老化的信号线缆（用屏蔽线减少干扰）。
更换过载损坏的称重传感器，作业时严格遵守额定载荷限制。
3.变频器报警（过流、过压、过热）
常见原因：
电机短路、接地故障，导致变频器过流。
电网电压波动过大（如港口用电高峰期），引发过压保护。
变频器散热风扇损坏，或通风口被灰尘堵塞。
解决办法：
检测电机绝缘和绕组，修复短路或接地故障。
加装稳压器稳定电网电压；设置变频器电压保护阈值（略高于额定电压10%）。
更换损坏的散热风扇，清理通风口灰尘，确保散热良好。
五、金属结构件问题
吊机的臂架、门架、底座等金属结构长期受交变载荷，易出现疲劳损伤。
1.结构件裂纹（如吊臂根部、门架连接处）
常见原因：
长期超载作业，导致应力集中部位疲劳开裂。
焊接质量差（如未焊透、气孔），使用后焊缝开裂。
腐蚀（海水、湿气侵蚀）导致结构强度下降。
解决办法：
立即停止作业，对裂纹进行无损检测（如磁粉探伤），确定裂纹深度和范围。
小裂纹可打磨后补焊（用低氢型焊条），并进行应力消除处理；大裂纹需更换结构件。
定期对金属结构涂覆防锈漆（尤其焊缝、角落等易腐蚀部位），海边作业的吊机需用耐盐雾涂料。
2.门架或行走机构倾斜（轮胎式、轨道式吊机）
常见原因：
轨道式吊机：轨道沉降、轨距偏差过大，或车轮轮缘磨损不均。
轮胎式吊机：轮胎气压不均、支腿未完全伸出或地基不平。
解决办法：
轨道式：调整轨道水平度和轨距，更换磨损的车轮；加固地基，避免沉降。
轮胎式：按标准充气，确保各轮胎气压一致；作业前将支腿完全伸出并垫实，检查地基承载力（松软地面需铺垫钢板）。
六、安全装置失效
吊机的安全装置（如超载限制器、高度限位器、防风装置）是保障作业安全的关键，失效可能导致重大事故。
1.超载限制器失效（不报警、误报警）
常见原因：
传感器精度漂移，未定期校准。
线路接触不良或控制模块故障。
解决办法：
按周期（如每季度）用标准砝码校准超载限制器，确保误差≤5%。
检查线路接头，更换故障的控制模块；确保超载时能立即切断起升动作。
2.防风装置（锚定装置、夹轨器）失效
常见原因：
锚定销变形、夹轨器油缸漏油，无法锁紧。
风速传感器故障，未及时触发防风保护。
解决办法：
更换变形的锚定销，检修夹轨器油缸，确保锁紧可靠；作业结束或遇大风（如风速≥10.8m/s）时，必须启用防风装置。
校准风速传感器，确保超过安全风速时自动报警并切断行走动力。
