码头吊机（如集装箱岸桥、门座起重机、轮胎吊等）是港口作业的核心设备，长期处于高负荷、多尘、潮湿的复杂环境中，保养需覆盖机械、电气、液压等多系统，兼顾安全性与设备寿命。以下是码头吊机的核心保养方法，按系统分类说明：
一、机械结构系统：承重与运行的基础保障
金属结构保养（吊臂、门架、主梁等）
定期检查与防腐：
每周检查结构件有无裂纹、变形（重点关注吊臂根部、连接焊缝、销轴孔），用放大镜或探伤仪检测关键焊缝，发现裂纹立即停机报修。
每季度进行表面除锈防腐：清除锈迹后涂刷防锈漆和面漆，潮湿或盐雾环境（海港）需选用耐候性涂料，螺栓连接部位涂抹防锈脂。
连接部位紧固：每月检查高强度螺栓（如吊臂节间连接、支腿与门架连接）的预紧力，采用扭矩扳手按规定力矩复紧，防止松动导致结构受力不均。
起重机构保养（卷筒、钢丝绳、吊钩）
钢丝绳维护：
每日检查绳体有无断丝、锈蚀、磨损（断丝数超过公称直径8%需更换），绳端固定是否牢固，有无跳槽或打结。
每周涂抹专用钢丝绳润滑脂（需先清除旧脂和杂质），确保润滑渗透到绳芯，减少摩擦磨损。
定期（每3个月）用游标卡尺测量绳径，磨损超过原直径10%必须更换。
卷筒与吊钩：
卷筒表面检查有无裂纹，绳槽磨损是否均匀，两端挡板高度需≥钢丝绳直径的2倍，防止钢丝绳脱出。
吊钩每日检查：钩体无裂纹、变形，危险截面磨损≤原尺寸10%，防脱棘爪完好，转动灵活；每半年进行1次载荷试验（1.25倍额定载荷悬吊10分钟，无永久变形）。
二、液压系统：动力传输的关键维护
油液管理
定期换油与过滤：根据使用频率，每6-12个月更换液压油（型号需匹配设备要求），同时更换油滤芯；换油前需清洁油箱，避免杂质混入。
日常油位与油质检查：每日作业前检查油箱油位（需在液位计2/3以上），观察油液是否乳化（进水）、变色（氧化）或含有颗粒，发现异常立即停机排查。
管路与元件维护
每周检查液压管路有无渗漏、变形或老化，接头是否松动，高压软管有无鼓包或裂纹（使用寿命通常为2-3年，到期强制更换）。
每季度对液压泵、马达、油缸等元件进行外观检查，确保无异常噪音或过热；对电磁阀、溢流阀等控制阀定期清洁，防止卡滞。
保持液压系统清洁：添加液压油时需通过滤油器，避免直接倾倒；维修时工具需清洁，防止杂质进入管路。
三、电气系统：控制与安全的核心保障
动力与控制系统
电缆与接线：每周检查供电电缆有无破损、老化，接头是否紧固（尤其移动电缆拖链处，避免磨损）；接线端子定期紧固，防止松动发热。
电机与控制器：每月清洁电机表面灰尘，检查轴承温升（运行时≤60℃），定期加注润滑脂；PLC、变频器等控制器需保持通风良好，避免潮湿或粉尘堆积。
安全装置校验
每日检查限位开关（起升高度、幅度、旋转角度）是否灵敏，急停按钮是否可靠，发现失效立即修复。
每季度校准力矩限制器、重量限制器（通过加载试验确认精度），确保超限时能自动报警并切断动力。
照明与警示装置：保证作业区域照明充足，警示灯、报警器功能正常，尤其夜间或恶劣天气作业时。
四、行走与制动系统（针对门座吊、轮胎吊等移动设备）
行走机构
轮胎吊：每周检查轮胎胎压、磨损情况，轮毂螺栓紧固度；门座吊/轨道吊：每月检查行走轮与轨道的接触状态，轮缘有无啃轨，轨道螺栓是否松动，定期清洁轨道杂物。
行走减速器：每6个月检查油位，按型号加注齿轮油，运行时监听有无异响。
制动系统
每日检查行车制动、驻车制动的灵敏度：起重机制动器需确保重物悬停时无下滑（测试方法：吊额定载荷1/2离地10cm，制动后5分钟无位移）。
每月检查刹车片磨损（厚度≤原尺寸1/2时更换），制动轮表面有无油污（需用酒精清洁），制动弹簧弹力是否正常。
五、日常操作与环境适配
规范操作减少损耗
避免急起急停、超载吊装或斜拉歪吊，减少机械冲击；吊臂伸缩、旋转时需确认无障碍物，防止结构碰撞。
作业结束后，将吊机复位（吊臂收回、吊钩升起、制动锁定），尤其在大风（≥6级）、暴雨等恶劣天气前，需锚定设备并切断电源。
环境防护
海港吊机需加强防盐雾腐蚀：定期对金属部件喷涂防腐涂层，电气柜加装除湿机（湿度≤60%），裸露螺栓涂抹防锈油。
粉尘较多的码头（如散货码头）需每日清洁散热器、过滤器，防止堵塞导致设备过热。
六、保养记录与计划
建立“一机一档”保养台账，记录每次检查、维修、换件的时间和内容，明确责任人。
按设备使用说明书制定周期性保养计划（日检、周检、月检、年检），重点部件（如钢丝绳、制动器）需缩短检查周期。
定期邀请厂家或专业机构进行全面检测（如结构应力测试、液压系统压力检测），及时发现潜在隐患。
码头吊机的保养核心是“预防为主、按需维护”，通过高频次检查、规范操作和针对性防护，既能避免突发故障导致的作业中断，更能延长设备寿命，保障港口起重作业的安全性。
